湖北宜昌架桥机租赁公司分享如何预防架桥机金属结构的腐蚀

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      湖北宜昌架桥机租赁公司分享如何预防架桥机金属结构的腐蚀

预防架桥机金属结构腐蚀需围绕 “阻断腐蚀介质接触、增强结构防腐能力、强化全周期维护” 三大核心目标，结合架桥机户外施工、重载作业的特性，从设计选型、出厂防护、现场运维、闲置封存四个阶段构建全流程预防体系，具体措施如下：

一、设计与选型阶段：从源头降低腐蚀风险

设计阶段的防腐考量是预防腐蚀的基础，需结合施工环境特性优化结构设计与材料选型，减少先天腐蚀隐患：

优化结构设计，避免腐蚀介质积存

针对易积水、积尘的部位优化结构形态：箱型主梁、支腿等封闭结构需设置足够数量的排水孔（孔径不小于 20mm，间距不超过 2m），且排水孔位置需低于结构最低点，确保内部积水可彻底排出；连接节点（如主梁与横梁、支腿与行走机构）采用 “开放式” 设计，避免封闭缝隙，若需封闭则预留可拆卸的检修盖板，便于定期清理与检查；轨道压板、螺栓连接等部位设置倾斜面（坡度不小于 5°），防止雨水、粉尘积存；开孔边缘（如螺栓孔、检修孔）采用倒圆处理，减少应力集中的同时避免杂质卡滞，降低缝隙腐蚀风险。

合理选型材料，提升抗腐蚀基础性能

根据施工环境选择适配的金属材料：沿海、高盐雾地区优先选用耐候钢（如 Q355NH）或不锈钢（如 304 不锈钢用于螺栓、连接件），其表面可形成稳定的氧化膜，抗大气腐蚀能力是普通碳钢的 2-3 倍；关键承载部件（如主梁、支腿）若采用普通碳钢，需选用含碳量低于 0.2% 的低碳钢，减少焊接缺陷与应力腐蚀敏感性；不同金属材质连接时（如碳钢主梁与不锈钢螺栓），需在接触面加装绝缘隔离层（如氯丁橡胶垫、聚四氟乙烯薄膜），阻断电化学腐蚀形成的 “微电池”；易磨损部位（如行走轮轴套）可采用表面镀铬、渗氮处理，增强表面硬度与抗腐蚀能力。

规范防腐涂层设计，确保涂层防护有效性

明确涂层体系与厚度要求：户外暴露的金属结构需采用 “底漆 + 中间漆 + 面漆” 三层涂层体系，底漆选用环氧富锌底漆（锌含量不低于 80%），增强附着力与阴极保护作用；中间漆选用环氧云铁中间漆，提升涂层厚度与屏蔽性能；面漆选用氟碳面漆或丙烯酸聚氨酯面漆，具备优异的耐候性与抗老化能力，可抵御紫外线、雨水侵蚀。涂层总厚度需根据环境调整：内陆干燥地区不低于 120μm，沿海高盐雾地区不低于 180μm，关键节点（焊缝、开孔边缘）需额外增加 1-2 道补涂，厚度提升 20%-30%。

二、出厂与安装阶段：强化初始防腐防护

出厂前的防腐处理与安装时的防护措施，是确保金属结构 “初始防腐状态” 的关键，避免运输、安装过程中破坏防腐层：

严格出厂防腐工艺，确保涂层质量

出厂前需对金属结构进行表面预处理：采用喷砂除锈（Sa2.5 级标准），去除表面氧化皮、锈蚀、油污，使表面粗糙度达到 50-80μm，增强涂层附着力；涂层施工需在无尘、干燥环境（相对湿度≤85%，温度 5-35℃）下进行，采用高压无气喷涂工艺，确保涂层均匀、无流挂、无针孔；每道涂层施工后需检测厚度与附着力（划格法测试，附着力不低于 1 级），不合格部位需返工处理；出厂前对螺栓、焊缝等关键部位涂刷防锈脂（如锂基润滑脂），并包裹防水薄膜，防止运输过程中受潮锈蚀。

规范现场安装防护，避免防腐层破坏

安装过程中需采取措施保护防腐涂层：吊装金属结构时，吊索与结构接触部位需包裹橡胶垫或麻布，避免吊索摩擦刮伤涂层；焊接作业时，需在焊缝周边铺设防火毯，防止焊渣烫伤涂层，焊接完成后及时清理焊渣，对焊缝及热影响区（宽度不小于 100mm）进行补涂，补涂工艺与出厂涂层一致；安装螺栓时，避免使用硬物敲击螺栓头部，防止破坏螺栓表面的镀锌层，拧紧后在螺栓头部与螺母接触面涂刷密封胶（如硅酮密封胶），隔绝雨水渗入；安装完成后，全面检查涂层状态，对划伤、剥落部位（如安装过程中碰撞导致的涂层破损）及时补涂，确保无漏涂区域。

三、日常运维阶段：动态监控与及时修复

日常运维是预防腐蚀的核心环节，需通过定期检查、清洁、补涂，及时处理初期腐蚀隐患，避免问题扩大：

建立定期检查机制，动态掌握腐蚀状态

制定分级检查计划：日常检查（每日施工前）重点查看易积水、易磨损部位（如主梁顶面、支腿底部）的涂层是否完好，有无明显锈蚀、积水；周检查（每周 1 次）采用目视与触摸结合的方式，检查焊缝、螺栓连接、轨道压板等部位，查看是否有锈蚀痕迹、涂层剥落，并用测厚仪抽检涂层厚度；月度检查（每月 1 次）对封闭结构（如箱型主梁）进行内部检查，打开排水孔与检修孔，查看内部是否有积水、锈蚀，必要时采用内窥镜检查；季度检查（每 3 个月 1 次）邀请专业机构，采用超声波测厚仪检测金属结构壁厚（重点检测主梁、支腿等承载部位），对比设计厚度，判断是否存在内部腐蚀；年度检查（每年 1 次）进行全面腐蚀评估，包括涂层附着力测试、焊缝无损检测（如渗透检测，排查应力腐蚀裂纹），形成腐蚀评估报告。

强化日常清洁与维护，减少腐蚀介质积存

定期清理金属结构表面杂质：每日施工结束后，用高压水枪（水压≤0.8MPa）冲洗主梁顶面、支腿底部的泥土、混凝土残渣，避免杂质长期积存；每周对轨道缝隙、螺栓连接缝隙进行清理，用毛刷或压缩空气（压力≤0.5MPa）吹除内部粉尘、碎屑；每季度对封闭结构内部进行通风除湿，打开排水孔与检修孔，用干燥压缩空气吹扫内部，若内部潮湿可放置干燥剂（如硅胶干燥剂），防止内部腐蚀。

及时处理腐蚀隐患，避免问题扩大

对发现的腐蚀问题分级处理：轻度腐蚀（涂层局部剥落，底层金属未明显锈蚀）需及时补涂，先清理表面杂质，用砂纸（120 目）打磨涂层边缘，形成平缓过渡，再按出厂涂层工艺补涂，补涂面积需大于腐蚀区域周边 50mm；中度腐蚀（底层金属出现局部锈蚀，但未形成明显锈蚀坑）需先除锈（采用手工除锈，达到 St3 级标准），清理锈蚀产物后，对锈蚀区域进行涂层补涂，补涂时需增加 1 道中间漆，增强防护效果；重度腐蚀（出现明显锈蚀坑、结构壁厚减薄或应力腐蚀裂纹）需立即停止设备使用，组织专业人员评估，若锈蚀坑深度不超过壁厚的 10%，可采用焊接修补后重新做防腐处理；若壁厚减薄超过 10% 或存在应力腐蚀裂纹，需更换受损部件，避免结构失效。

针对性环境防护，降低腐蚀介质影响

根据施工环境采取专项防护措施：沿海、高盐雾地区需缩短检查周期（如日常检查增加 1 次 / 日，周检查增加 1 次 / 周），每月对金属结构表面喷洒一次抗盐雾保护剂（如硅烷浸渍剂），增强涂层的抗盐雾能力；多雨、潮湿地区需确保排水孔通畅，雨后及时清理积水，对封闭结构内部定期抽湿（如使用工业除湿机）；靠近化工厂、水泥厂等污染区域，需每周用清水冲洗金属结构表面，减少酸性、碱性粉尘附着，每月检测涂层表面的 pH 值，若发现涂层表面呈酸性或碱性，及时用中性清洗剂清洗后补涂保护剂。

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